У апошнія гады шырока выкарыстоўваюцца вертыкальныя млыны для цэменту і шлаку. Многія цэментныя і сталеліцейныя кампаніі ўкаранілі вертыкальныя млыны для шлаку для драбнення дробнага парашка, што дазваляе лепш рэалізаваць комплекснае выкарыстанне шлаку. Аднак, паколькі знос зносаўстойлівых дэталяў унутры вертыкальнага млына цяжка кантраляваць, моцны знос можа лёгка прывесці да сур'ёзных аварый і непатрэбных эканамічных страт для прадпрыемства. Таму абслугоўванне зношваемых дэталяў у млыне з'яўляецца прыярытэтнай задачай тэхнічнага абслугоўвання.

Як правільна абслугоўваць вертыкальныя млыны для цэменту і шлаку? Пасля шматгадовых даследаванняў і выкарыстання вертыкальных млыноў для цэменту і шлаку кампанія HCM Machinery выявіла, што знос унутры млына непасрэдна звязаны з прадукцыйнасцю сістэмы і якасцю прадукцыі. Ключавымі зносаўстойлівымі дэталямі млына з'яўляюцца: рухомыя і нерухомыя лопасці сепаратара, шліфавальны ролік і шліфавальны дыск, а таксама жалюзі з выхадам паветра. Калі праводзіць прафілактычнае абслугоўванне і рамонт гэтых трох асноўных дэталяў, гэта не толькі палепшыць хуткасць працы абсталявання і якасць прадукцыі, але і дапаможа пазбегнуць многіх сур'ёзных паломак абсталявання.

Тэхналагічная схема вертыкальнага млына для цэменту і шлаку

Рухавік прыводзіць у рух шліфавальную пласціну, якая круціцца праз рэдуктар, а крыніцай цяпла з'яўляецца гарачая вентыляцыйная печ, якая паступае праз уваход пад шліфавальнай пласцінай з паветразаборніка, а затым паступае ў млын праз паветранае кольца (размеркавальнае паветра) вакол шліфавальнай пласціны. Матэрыял падае з падаючага адтуліны ў цэнтр круцільнага шліфавальнага дыска і сушыцца гарачым паветрам. Пад дзеяннем цэнтрабежнай сілы матэрыял рухаецца да краю шліфавальнага дыска і ўціскаецца ў ніжнюю частку шліфавальнага вала, дзе здрабняецца. Здробнены матэрыял працягвае рухацца па краі шліфавальнага дыска і падымаецца ўверх хуткасным патокам паветра ў паветраным кольцы (6~12 м/с). Буйныя часціцы згортваюцца назад да шліфавальнага дыска, а кваліфікаваны дробны парашок паступае ў зборны сепаратар разам з прыладай падачы паветра. Увесь працэс абагульняецца ў чатыры этапы: падача-сушка-драбненне-адбор парашка.

Асноўныя лёгказношвальныя дэталі і метады тэхнічнага абслугоўвання ў вертыкальных млынах цэменту і шлаку

1. Вызначэнне часу рэгулярнага рамонту

Пасля чатырох этапаў падачы, сушкі, драбнення і адбору парашка матэрыялы ў млыне перамяшчаюцца гарачым паветрам, што прыводзіць да зносу ўсюды, дзе яны праходзяць. Чым даўжэйшы час, тым большы аб'ём паветра і тым больш сур'ёзны знос. Гэта адыгрывае важную ролю, асабліва ў вытворчасці. Асноўнымі дэталямі з'яўляюцца паветранае кольца (з выхадам паветра), шліфавальны ролік і шліфавальны дыск, а таксама сепаратар. Гэтыя асноўныя дэталі для сушкі, драбнення і збору таксама з'яўляюцца дэталямі, якія схільныя да сур'ёзнага зносу. Чым хутчэй будзе выяўлена сітуацыя са зносам, тым лягчэй будзе яго адрамантаваць, і падчас тэхнічнага абслугоўвання можна зэканоміць шмат працоўных гадзін, што можа палепшыць хуткасць працы абсталявання і павялічыць прадукцыйнасць.

Спосаб абслугоўвання:

У якасці прыкладу возьмем вертыкальныя млыны для цэменту і шлаку серыі HCM Machinery HLM. Спачатку, за выключэннем аварыйных паломак падчас працэсу, асноўным цыклам абслугоўвання было штомесячнае тэхнічнае абслугоўванне. Падчас працы на прадукцыйнасць уплываюць не толькі аб'ём паветра, тэмпература і знос, але і іншыя фактары. Каб своечасова ліквідаваць схаваныя небяспекі, штомесячнае тэхнічнае абслугоўванне змяняецца на паўмесячнае. Такім чынам, незалежна ад таго, ці ёсць у працэсе іншыя паломкі, асноўная ўвага будзе нададзена рэгулярнаму тэхнічнаму абслугоўванню. Падчас рэгулярнага тэхнічнага абслугоўвання схаваныя паломкі і ключавыя зношаныя дэталі будуць старанна правярацца і своечасова рамантавацца, каб забяспечыць бесперабойную працу абсталявання на працягу 15-дзённага цыклу рэгулярнага тэхнічнага абслугоўвання.

2. Праверка і абслугоўванне шліфавальных ролікаў і шліфавальных дыскаў

Вертыкальныя млыны для цэменту і шлаку звычайна складаюцца з асноўных і дапаможных валкоў. Асноўныя валкі выконваюць ролю драбнення, а дапаможныя — размеркавальнай. Падчас працы вертыкальнага млына для шлаку HCM Machinery, з-за магчымасці інтэнсіўнага зносу ўтулкі валака або лакальнай зоны драбнення, неабходна апрацоўваць яе з дапамогай зваркі ў рэжыме рэальнага часу. Калі зношаная канаўка дасягае глыбіні 10 мм, яе неабходна апрацаваць зваркай. Калі ў ўтулцы валака ёсць расколіны, яе неабходна своечасова замяніць.

Пашкоджанне або адвальванне зносаўстойлівага пласта гільзы шліфавальнага вала непасрэдна ўплывае на эфектыўнасць драбнення прадукту і зніжае прадукцыйнасць і якасць. Калі адвальванне матэрыялу не будзе выяўлена своечасова, гэта непасрэдна прывядзе да пашкоджання двух іншых асноўных валкаў. Пасля пашкоджання кожнай гільзы валакна яе неабходна замяніць на новую. Час замены гільзы валакна залежыць ад вопыту і кваліфікацыі персаналу, а таксама ад падрыхтоўкі інструментаў. Ён можа складаць ад 12 гадзін да 24 гадзін і больш. Для прадпрыемстваў эканамічныя страты велізарныя, у тым ліку інвестыцыі ў новыя гільзы валакна і страты, выкліканыя спыненнем вытворчасці.

Спосаб абслугоўвання:

Пры паўмесячным цыкле тэхнічнага абслугоўвання своечасова праводзіць агляды ўтулак ролікаў і шліфавальных дыскаў. Калі выяўляецца, што таўшчыня зносаўстойлівага пласта паменшылася на 10 мм, неабходна неадкладна арганізаваць адпаведныя рамонтныя падраздзяленні і падрыхтаваць іх да рамонту зварных швоў на месцы. Як правіла, рамонт шліфавальных дыскаў і ўтулак ролікаў можна сістэматычна выконваць на працягу трох працоўных дзён, і ўсю вытворчую лінію вертыкальнага млына можна сістэматычна правяраць і рамантаваць. Дзякуючы стараннаму планаванню можна эфектыўна забяспечыць цэнтралізаванае развіццё адпаведных работ.

Акрамя таго, падчас праверкі шліфавальнага роліка і шліфавальнага дыска неабходна ўважліва праверыць іншыя мацавання шліфавальнага роліка, такія як злучальныя балты, сектарныя пласціны і г.д., каб прадухіліць сур'ёзны знос злучальных балтоў, іх няшчыльнае злучэнне і адвальванне падчас працы абсталявання, што прывядзе да сур'ёзных закліноўванняў зносаўстойлівага пласта шліфавальнага роліка і шліфавальнага дыска.

3. Праверка і абслугоўванне кольца паветравых жалюзі

Паветраразмеркавальнае кольца жалюзі (малюнак 1) раўнамерна накіроўвае газ, які выцякае з кальцавой трубы, у памолачную камеру. Вуглавое становішча лапатак жалюзі ўплывае на цыркуляцыю здробненай сыравіны ў памолачнай камеры.

Спосаб абслугоўвання:

Праверце кольца выпускной жалюзі размеркавальнага паветра каля шліфавальнага дыска. Зазор паміж верхнім краем і шліфавальным дыскам павінен быць каля 15 мм. Пры значным зносе неабходна прыварыць круглую сталь, каб паменшыць зазор. Адначасова праверце таўшчыню бакавых панэляў. Унутраная панэль мае 12 мм, а знешняя — 20 мм. Пры зносе 50% неабходна адрамантаваць яе зваркай з выкарыстаннем зносаўстойлівых пласцін. Асаблівая ўвага надаецца праверцы кольца жалюзі пад шліфавальным ролікам. Пры значным агульным зносе кольца размеркавальнага паветра заслонкі яго трэба цалкам замяніць падчас капітальнага рамонту.

Паколькі ніжняя частка кольца выпускной жалюзі паветранага размеркавальнага адтуліны з'яўляецца асноўным месцам для замены лапатак, а лапаткі з'яўляюцца зносаўстойлівымі дэталямі, яны не толькі цяжкія, але і налічваюць да 20 штук. Іх замена ў паветранай камеры ў ніжняй частцы паветранага кольца патрабуе зваркі салазак і дапамогі пад'ёмнага абсталявання. Такім чынам, своечасовая зварка і рамонт зношаных дэталяў паветраразмеркавальнага адтуліны, а таксама рэгуляванне вугла лапатак падчас рэгулярнага тэхнічнага абслугоўвання могуць эфектыўна скараціць колькасць замен лапатак. У залежнасці ад агульнай зносаўстойлівасці, іх можна замяняць цалкам кожныя шэсць месяцаў.

4. Праверка і абслугоўванне рухомых і нерухомых лапатак сепаратара

HCM MachineryВертыкальны млын для шлаку з кошыкавым сепаратарам з нітамі і мацаваннем шлаку - гэта сепаратар паветранага патоку. Здробненыя і высушаныя матэрыялы паступаюць у сепаратар знізу разам з паветраным патокам. Сабраныя матэрыялы трапляюць у верхні канал збору праз зазор паміж лапаткамі. Някваліфікаваныя матэрыялы блакуюцца лапаткамі або падаюць назад у ніжнюю зону памолу пад дзеяннем уласнай сілы цяжару для другаснага памолу. Унутраная частка сепаратара ў асноўным уяўляе сабой вярчальную камеру з вялікай канструкцыяй вавёрчынага ротара. На знешніх перагародках размешчаны нерухомыя лапаткі, якія ўтвараюць вярчальны паток з лапаткамі на вярчальнай вавёрчынай клетцы для збору парашка. Калі рухомыя і нерухомыя лапаткі не звараныя трывала, яны лёгка ўпадуць у шліфавальны дыск пад дзеяннем ветру і кручэння, блакуючы пракаткавае абсталяванне ў млыне і прыводзячы да сур'ёзнай аварыі. Таму праверка рухомых і нерухомых лапаткаў з'яўляецца найважнейшым этапам працэсу памолу. Адным з ключавых момантаў унутранага абслугоўвання.

Спосаб рамонту:

Унутры сепаратара ў вярчальнай камеры з каротказамкнутым ротарам ёсць тры пласты рухомых лапатак, па 200 лапатак на кожным пласты. Падчас рэгулярнага тэхнічнага абслугоўвання неабходна вібраваць рухомыя лапаткі па чарзе ручным малатком, каб праверыць, ці ёсць які-небудзь рух. Калі так, іх трэба падцягнуць, пазначыць, старанна зварыць і ўзмацніць. Калі выяўлены сур'ёзна зношаныя або дэфармаваныя лапаткі, іх трэба зняць і ўсталяваць новыя рухомыя лапаткі таго ж памеру ў адпаведнасці з патрабаваннямі чарцяжа. Перад устаноўкай іх трэба ўзважыць, каб пазбегнуць страты раўнавагі.

Каб праверыць лапаткі статара, неабходна зняць пяць рухомых лапатак на кожным пласце з унутранага боку каробкі перадач з вавёрчынай клеткай, каб пакінуць дастаткова месца для назірання за злучэннем і зносам лапатак статара. Павярніце каробку перадач з вавёрчынай клеткай і праверце, ці ёсць адкрытая зварка або знос у месцах злучэння лапатак статара. Усе зносаўстойлівыя дэталі павінны быць трывала звараныя зварачным прутом J506/Ф3.2. Адрэгулюйце вугал статычных лапатак на вертыкальную адлегласць 110 мм і гарызантальны вугал 17°, каб забяспечыць якасць адбору парашка.

Падчас кожнага тэхнічнага абслугоўвання неабходна зайсці ў сепаратар парашка, каб праверыць, ці не дэфармаваны вугал статычных лапатак і ці не аслабленыя рухомыя лапаткі. Звычайна зазор паміж двума перагародкамі складае 13 мм. Падчас рэгулярнага агляду неабходна звярнуць увагу на злучальныя балты вала ротара і праверыць, ці яны аслабленыя. Таксама неабходна выдаліць абразіў, які прыліп да круцячыхся частак. Пасля агляду неабходна правесці агульную дынамічную раўнавагу.

Падсумаваць:

Хуткасць працы абсталявання ў вытворчай лініі мінеральнага парашка непасрэдна ўплывае на прадукцыйнасць і якасць. Тэхнічнае абслугоўванне з'яўляецца цэнтрам тэхнічнага абслугоўвання абсталявання прадпрыемства. Для вертыкальных млыноў шлаку мэтанакіраванае і планавае тэхнічнае абслугоўванне не павінна ігнараваць схаваныя небяспекі ў ключавых зносаўстойлівых частках вертыкальнага млына, каб дасягнуць загадзя прагназавання і кантролю, а таксама загадзя ліквідаваць схаваныя небяспекі, што можа прадухіліць буйныя аварыі і палепшыць працу абсталявання. ККД і прадукцыйнасць адзінкі-гадзіны гарантуюць эфектыўную і нізкаэнергетычную працу вытворчай лініі. Для атрымання каштарысу на абсталяванне, калі ласка, звяжыцеся з намі па электроннай пошце:hcmkt@hcmilling.com